Az elmúlt években a globális környezet súlyosabb kihívásokkal néz szembe, és küszöbön áll a motorok hatékonyságának javítása és a motorveszteség csökkentése. Emellett az új mobiltechnológiák térnyerésével a motorok használati környezete és specifikációs követelményei is megváltoztak, így kisebb, nagyobb teljesítményű motorokra van szükség. Ezen követelmények teljesítésére megoldást jelentett a motor fordulatszámának növelése, sőt kismotoroknál is a fordulatszám növelésével növelhető a kimenő teljesítmény. A sebesség növekedésével azonban a motormag vasvesztesége is meredeken növekszik, ami a hatékonyság csökkenését eredményezi.
A motormag általában nem orientált elektromos acéllemezből készül, és a szabványos lemezvastagság 0,5 mm és 0,35 mm. Ezt az anyagot azért választották, mert a motor nagy sebességű forgása a vasmagban lévő mágneses mező nagy frekvenciájához kapcsolódik, és az elektromos acéllemez vasvesztesége a frekvencia növekedésével nő. Ennek oka elsősorban az örvényáram-veszteség. Eddy közelmúltbeli vesztesége a frekvencia, a mágneses fluxussűrűség és a lemezvastagság négyzetével fejezhető ki.
A frekvencia okozta vasveszteség-növekedés visszaszorítása érdekében az emberek ultravékony elektromos acéllemezeket fejlesztettek ki, amelyek nagymértékben csökkenthetik az örvényáram-veszteség frekvenciához viszonyított növekedését, miközben fenntartják a nagy telítési mágneses fluxussűrűséget és egyéb jellemzőit. orientált elektromos acéllemezek. A jelentések szerint az ultravékony elektromos acéllemezeket a meglévő, nem orientált elektromos acéllemezek újrahengerlésével állítják elő. Ennek az ultravékony elektromos acéllemeznek a fejlesztése várhatóan hatékony szerepet fog játszani olyan területeken, mint a kisméretű, nagy sebességű villanymotorok.
A széles szélességű ultravékony elektromos acéllemezek gyártása azonban továbbra is nehézségekbe ütközik, és kérdéssé vált, hogyan lehet hatékonyan felhasználni az ultravékony elektromos acéllemezeket nagyméretű motormagok gyártásához. Emiatt az emberek kifejlesztettek egy rendkívül vékony elektromos acélszalag tekercsmagot, az úgynevezett "tekercses laminált magot", amely még szűk szélesség mellett is elérheti a nagyméretű motormagok célját. Az ilyen típusú vasmag lemezvastagsága mindössze 0,08 mm, ami nagyon vékony, és tekercselt alakra is készíthető. A tekercsek számának növelésével a sugárirányhoz képest nagyobb méretet érhet el.
Általánosságban a „tekercselt mag” egy meglévő elektromos acéllemez feltekercselésével előállított magra vonatkozik, míg a „feltekercselt laminált mag” egy ultravékony elektromos acélszalag vékony lemezvastagságú tekercselésével előállított magra vonatkozik. Ez a fajta mag fenntartja a rétegközi szigetelést egy rendkívül vékony elektromos acélszalag szigetelőbevonattal történő feltekercselésével.
Jelenleg, bár kifejlesztettek egy eljárást a vasmag vékonyabb amorf anyaggal történő tekercselésére, a vasmag rétegközi szigetelési teljesítménye nem tartható fenn, mivel magának az amorf anyagnak nincs szigetelő bevonata. Ezzel szemben a feltekercselt laminált magokat rendkívül vékony, szigetelőbevonatú elektroacél szalagokkal tekercseljük fel, így a rétegközi szigetelés fenntartható.
A kutatók, például Wakabayashi Daisuke, a japán Művészeti és Tudományos Egyetem munkatársa a magszerkezet által okozott változásokat vizsgálták a sebzett laminált mag és a hagyományos laminált mag szerkezetének összehasonlításával. Ugyanakkor a különböző vastagságú, ultravékony elektroacél szalagokból készült, tekercselt laminált magok kiértékelésével feltárták az optimális vastagságot és a gyártási feltételeket a vasveszteség további csökkentésére.
Úgy vélik, hogy az újonnan kifejlesztett ultravékony elektromos acélszalagból készült, tekercselt laminált mag mágneses tulajdonságai a hagyományos laminált magokhoz hasonlóak. A tekercsek számának növelésével radiális méret érhető el, ami hozzájárul a nagy sebességű forgó elektromos gépek veszteségének és méretének csökkentéséhez.
GO Elektromos Acél
Ezért az emberek különböző méretű vasmagokat tudnak biztosítani, tovább bővítve az ultravékony elektromos acéllemezek hatékony felhasználási körét. Különösen a 0,08 mm lemezvastagságú laminált mag képes fenntartani az alacsony vasveszteség és a nagy mágneses permeabilitás jellemzőit az 50 Hz és 1 kHz közötti frekvenciatartományban, és ez a legalkalmasabb maganyag a hiszterézisveszteség csökkentésére és örvényáram veszteség.
Az 1kHz feletti frekvenciatartományban az örvényáram-veszteség növekedése miatt 0,05mm-es anyagválasztás jöhet szóba. A kutatók elmondták, hogy azt tervezik, hogy a rendkívül vékony elektromos acélszalagokból készült laminált vasmagot motor állórész alakjában dolgozzák fel, hogy tovább tisztázzák az állórész jellemzőit és a motoros alkalmazásokra gyakorolt hatását.
